机械密封和填料密封的选择
为了防止离心泵体内的液体外漏和空气从泵体的进口漏入，需要对旋转轴和静止的泵体之间的间隙进行密封。过去常采用填料密封，因缺点较多，近来已有逐渐被机械密封所取代的趋势，这主要是因为机械密封具有密封性好，工作可靠，泄漏量小，使用寿命长，功率消耗少等一系列优点，所以得到广泛应用。
机械密封也叫端面密封，它靠两块密封元件（动、静环）的光洁而平直的端面相互贴合，并在相对转动下以及辅助密封而构成密封装置。
机械密封一般有四个密封点：其中三处静密封（压盖和壳体接合处；静环与压盖之间；动环与轴套之间）靠加密封垫或胶圈来密封，一处动密封，靠动、静环端面的紧贴合来达到密封的目的。
影响机械密封寿命的因素很多，但主要有：
1．端面比压的大小；
2．动、静环、转速，即动、静环的圆周速度的高低；
3．所输送液体的温度和粘度；
4．液体内所含的杂质及腐蚀性；
5．动、静环所用的本材料种类；
6．密封面的加工质量；
7．泵本身的质量，如轴的刚度和有无振动等；
8．密封的安装质量以及密封的冷却效果。
为了提高机械密封的使用寿命，确保泵的安全运行，应做好以下两项工作。
一、机械密封的安装及日常维护
1．拆装要按顺序进行，不得磕碰、敲打。
2．安装前检验每个弹簧的压缩力，严格按规程装配。
3．保持动、静环的垂直和平行，防止进脏物。
4．开车前一定要将平衡管进行排空，保证冷却液体在前、后密封的流道畅通。
5．要盘车看是否有卡住现象，以及密封处的渗漏情况。
6．开车后检查泄漏情况，不大于15~30滴/分钟。
7．检查动、静环的发热情况，平衡管及过滤网有无堵塞现象。
8．对泵的振动情况要按标准进行检查。
二、机械密封的常见故障、产生原因及排除方法
１．机械密封振动，发热冒烟
产生原因：（1）动、静环端面宽度及比压过大；（2）动、静环端面加工精度低，表面粗糙度大；（3）转动件与填料函内径的间隙太小，由于轴振动引起碰撞；（4）动、静环选择不当；（5）冷却不良，润滑恶化形成抽空或死油（水）区。
排除方法：（1）减少端面宽度和弹簧压力，降低端面比压；（2）提高端面粗糙度的质量；（3）增大内径，扩大间隙（不得小于1mm）；转动件与填料函内径的间隙太小，由于振动引起碰撞；（4）依据输送介质的性质，工作压力和温度，以及滑动速度的大小选择相应材质的动、静环；（5）加强冷却措拖，疏通冷却管路，排除密封腔空气。
２．?械密封端面泄漏
产生原因：（1）动、静环端面歪斜不平；（2）弹簧装置作用不良，杂质与固化介质粘结，使动环失去浮动能力；（3）固体颗粒进入动、静环密封面；（4）弹簧力不足，比压太小，端面磨损，补偿作用消失；（5）动、静环端面宽度太小；（6）端盖与轴不垂直，静环压偏，胶垫厚度不远均匀；（7）动、静环浮动性差。
排除方法：（1）重新安装调整动、静环，使其平正；（2）改善弹簧装置结构，防止杂物堵塞密封元件；（3）提高动、静环元件硬度，改善密封结构；（4）增加弹簧力，更换动、静环；（5）适当增加动、静环端面宽度，提高弹簧压力；（6）重新安装调整端盖，使其与轴垂直，更换胶垫；（7）改善密封圈弹性，适当减小动、静环胶圈与轴套间的紧力。
３．?械密封轴向泄漏
产生原因：（1）密封圈与轴配合太松或太紧；（2）密封圈太软或太硬，耐蚀、耐温性能不好，发生变形、老化；（3）安装时密封圈卷边、扭曲；（4）轴套胶圈损坏，压偏，使轴与轴套之间泄漏。
排除隐患方法（1）重新调整与轴的配合间隙，使其合适；（2）更换密封圈材料或改变密封结构；（3）密封圈与轴过盈选择不当，安装要仔细；（4）换胶圈或者加垫调正。
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